Une expertise complète éprouvée au service de la production

Laboratoire d’ingénierie des composants électroniques

Description

Grâce à son laboratoire d’ingénierie de composants électroniques, TRONICO est en mesure d’en faciliter la qualification pour un nouveau design, de valider un process, de fiabiliser les systèmes, de diminuer le nombre de pannes ou déterminer la vie d’un produit, tout en minimisant les coûts d’achat et de production.

L’assurance pour les clients d’une production d’ensembles électroniques de qualité, pour l’ensemble des grands secteurs de l’industrie française et européenne : aéronautique, militaire, médical, énergie, automobile, spatial, naval, pétrole et gaz. Complètement intégré le laboratoire apporte son expertise dans le manufacturing d’équipementss à dominance électronique pour les marchés de haute fiabilité ou soumis à de fortes contraintes.

Nom

Nom
This field is for validation purposes and should be left unchanged.

Toute l'offre globale de TRONICO

Bénéfices

L’intégralité du cycle de vie des composants couvert

  • Analyse de construction
  • Analyse de matériaux
  • Caractérisation des composants
  • Life Test
  • Qualification
  • Résolution de problématiques RoHS (ré-étamage)
  • Sourcing de composants
  • Stockage sécurisé
  • Surveillance de nomenclature
  • Upscreening

Des solutions sur mesure viennent dimensionner cette offre : des packs de solutions adaptés aux étapes de votre projet, depuis la phase de développement puis la fabrication jusqu’à la solution pour parer à l’obsolescence.

De nombreux partenariats et projets collaboratifs

  • RECOME : afin de permettre l’émergence d’un grade médical normé pour les composants électroniques, TRONICO est fondateur et membre actif du Club RECOME, animé et porté pour les 3 membres du consortium soutenus par la BPI dans le cadre de France Relance : Ouest Valorisation, le LARIS et sa marque dédiée, TAME-COMPONENT.
  • PartLab : avec PREDICTIVE IMAGE, ELEMCA et TAME-COMPONENT, TRONICO allie un ensemble de savoir-faire afin d’étoffer leurs offres, pour plus de proximité et une optimisation des coûts et des délais

Une vision industrielle

  • une traçabilité sans faille à l’entrée et à la sortie des composants
  • une qualité de service accréditée COFRAC depuis plus de 10 ans
  • une expérience adossée à une entité industrielle aguerrie aux attentes des clients EMS

Ressources

Capital Humain

Une vingtaine de collaborateurs fait vivre le laboratoire d’ingénierie de composants électroniques. Ceux-ci sont complètement dédiés aux tests de composants, bénéficiant d’une politique dynamique de formation interne et externe.

Équipements

Pour mener à bien ses missions, le laboratoire d’ingénierie de composants électroniques utilise les équipements suivants :

  • Multimètres, SMU, compteurs, analyseurs réseaux, ponts RLC, analyseurs de spectre, spectromètres optiques, ATE Teradyne, méniscographe, Pull et Shear testeur, tomographe X, fluorescence X, microscopes optiques, microscopes électroniques…
  • Enceintes thermiques pour essai chaud, chaud/froid, choc thermique, humidité, HAST, probe chaud/froid
  • Une salle blanche microélectronique dédiée

Contraintes réglementaires

Les experts portent assistance aux clients grâce à leur connaissance intime des normes et référentiels normatifs et réglementaire :

  • Contrôle visuel interne : détermination des défauts internes d’un composant, selon la norme MIL_-STD-883, METHODE 2013
  • Contrôle visuel externe : détermination des défauts externes d’un composant, selon la norme MIL_-STD-883, METHODE 2009
  • Essai d’arrachement de bonding : traction exercée sur les bondings des puces électroniques, selon la norme MIL_-STD-883, METHODE 2011
  • Cisaillement des puces électroniques : force exercée sur les puces électroniques, selon la norme MIL_-STD-883, METHODE 2019

Cas d'usages

1

En l’absence de grade médical sur les composants beaucoup de fabricants de dispositifs médicaux utilisent des composants au grade automotive.

Le grade automotive consiste en une qualification de process. Une qualification lot par lot permet alors de s’assurer qu’il n’y a pas de dérives de process non identifiées par le fabricant.

2

Utilisation d’une diode Zener sur un courant différent de celui spécifié par le fabricant

3

Utilisation de mémoires non disponibles en gamme de température militaire

4

Recherche d’une dérive maximum en température sur un ADC